نیاز کشور به ۱۰۰ هزار تن الکترود گرافیتی تا افق ۱۴۰۴

الکترود گرافیتی، قطعه‌ای است که برای انتقال جریان بالای الکتریسیته به کوره‌های قوس الکتریکی به منظور ذوب شارژ فلزی استفاده می‌شود و این قطعه در کارخانه‌هایی که با روش قوس الکتریکی فعالیت می‌کنند، کاربرد دارد  آنطور که بسیاری از کارشناسان می‌گویند نیاز سالانه کشور به این قطعه ۴۰ تا ۵۰ هزار تن است و با توجه به اهداف صنعت فولاد کشور در افق ۱۴۰۴ حدود ۹۰ تا ۱۰۰هزار تن الکترود گرافیتی موردنیاز است این درحالی است که بیشتر نیاز صنعت فولاد به الکترود گرافیتی از کشورهای خارجی تامین می‌شود .

 بومی‌سازی الکترود گرافیتی

در همین حال یک کارشناس صنعت فولاد در گفت‌وگو با صمت اظهار کرد: الکترود گرافیتی یکی از اقلام استراتژیک در صنعت فولاد است و تولیدکنندگانی که به روش قوس‌الکتریکی فولاد تولید می‌کنند از این قطعه استفاده می‌کنند. نصیرالدین ضوئی تصریح کرد: الکترود گرافیتی از خانواده کربن مانند زغال‌سنگ و الماس است و در بسیاری از صنایع ازجمله موتورهای ساده الکتریکی تا صنایع فولادی استفاده می‌شود؛ در واقع الکترود گرافیتی قطعه‌ای است که جریان برق را با قدرت زیاد و با حداقل مقاومت عبور می‌دهد و از خورندگی کمی برخوردار است. ضوئی خاطرنشان کرد: زمینه مصرف الکترود گرافیتی در کوره‌های قوس الکتریکی است و برای انتقال جریان الکتریسیته بالا به کوره‌های قوس الکتریکی به منظور ذوب شارژ فلزی استفاده می‌شود. وی با بیان اینکه الکترود گرافیتی از کشورهای خارجی وارد می‌شود، گفت: انحصار تولید الکترود گرافیتی در دست چند کشور است و در حال حاضر بیشتر از کشورهای روسیه، هند و چین وارد کشور می‌شود. این کارشناس صنعت فولاد اذعان کرد: درحال حاضر این قطعه در داخل تولید نمی‌شود و تنها یک مجموعه در منطقه اردکان به منظور تولید الکترود گرافیتی وجود دارد که هنوز به بهره‌برداری نرسیده است. ضوئی عنوان کرد: قیمت وارداتی الکترود گرافیتی به‌طور تقریبی ۳ برابر قیمت تمام‌شده تولید آن در ایران است و در صورتی که درکشور اقدام به تولید آن شود از هزینه‌های اضافی برای تامین آن جلوگیری‌شده، وابستگی به تامین‌کنندگان خارجی نیز از بین می‌رود و می‌توان بازارهای صادراتی با ارزش‌افزوده بالایی را به‌دست آوریم. این کارشناس صنعت فولاد گفت: الکترود گرافیتی به‌عنوان یکی از صنایع استراتژیک در صنعت فولاد کشور به‌شمار می‌رود از این‌رو باید برای داخلی‌سازی آن اقدامات لازم انجام شده و روی این صنعت سرمایه‌گذاری زیادی انجام شود در غیراین صورت، وابستگی به این محصول می‌تواند به یک گلوگاه در صنعت فولاد کشور تبدیل شود. وی ادامه داد: با توجه به وضعیت صنعت فولاد کشور، سالانه حدود ۴۰ تا ۵۰هزار تن الکترود گرافیتی مورد نیاز است که با توجه به طرح چشم‌انداز ۱۴۰۴ فولاد کشور، به ۹۰ تا ۱۰۰هزار تن الکترود گرافیتی مورد نیاز است و این حجم بالا از مصرف نیازمند سرمایه‌گذاری و جذب سرمایه‌گذار خارجی است.

ضوئی افزود: دانش فنی و نوع فناوری در این حوزه بسیار مهم و ارزشمند است و باید این دانش به کشور انتقال داده شده و بومی‌سازی شود.

eaf reactorpilsen-steel-obloukova-pec-c2-856

کاربرد الکترود گرافیتی در کوره‌های قوس الکتریکی

رضا زائرحیدری، کارشناس صنعت فولاد نیز درباره قطعه الکترود گرافیتی به صمت گفت: ایران بزرگترین تولیدکننده فولاد جهان از طریق فرآیند احیای مستقیم است و این قطعه در کارخانه‌هایی که با کوره‌های قوس الکتریکی فعالیت می‌کنند، کاربرد دارد. زائرحیدری اظهار کرد: در کوره‌های قوس‌الکتریکی از الکترود گرافیتی برای ایجاد قوس استفاده می‌شود؛ گرافیت و الماس از نظر شیمیایی خیلی نزدیک به هم هستند اما گرافیت بر خلاف الماس هدایت‌کننده جریان الکتریسیته است. وی عنوان کرد: الکترود گرافیتی از کشور هند وارد می‌شود که البته یک پروژه نیز از سال ۱۳۸۱ در اردکان کلنگ خورده که بعد از تحریم‌ها اجرای آن تسریع شده و احتمالا به زودی نخستین الکترودهای داخلی تولید می‌شود. آنطور که این کارشناس صنعت فولاد می‌گوید نیاز واقعی ایران با فرض ۵۵ میلیون تن ظرفیت تولید فولاد در سال، حدود ۹۰هزار تن است یعنی کارخانه اردکان با تولید کامل می‌تواند نیاز فعلی ایران را تامین کند اما ظرفیت آن برای طرح های توسعه فولاد کافی نخواهد بود.

3D-Illustration401-2-14-ElectricArcFurnace

طرح تولید الکترود گرافیتی در کشور

به منظور تولید الکترود گرافیتی در کشور یک کارخانه در اردکان احداث شده و تاکنون به بهره‌برداری نرسیده اما با بهره‌برداری از واحد تولیدی الکترود گرافیتی اردکان وابستگی کشور به تامین‌کنندگان خارجی از بین می‌رود. چندی پیش ابوالقاسم مختاری، مجری طرح الکترود گرافیتی اردکان در گفت‌وگو با صمت به طرح تولید الکترود گرافیتی در کشور اشاره کرده و گفته کنسرسیومی متشکل از شرکت سرمایه‌گذاری پتروشیمی، شرکت سرمایه‌گذاری توسعه معادن و فلزات و بانک صنعت و معدن برای احداث این کارخانه تشکیل شد اما در اجرا به مشکلاتی برخورد کرد و تا سال ۱۳۸۰ به تعویق افتاد تا اینکه در این سال، شرکت ملی فولاد این اقدام را به‌دست گرفت و در سال ۱۳۸۱ موافقتنامه‌های اجرای این طرح با سازمان برنامه و بودجه رد و بدل شد.  آنطور که مختاری گفته در سال ۱۳۸۲ زمین آن در ۱۵ کیلومتری اردکان یزد انتخاب شد و در سال ۱۳۸۳ مناقصه بین‌المللی برای انتخاب پیمانکار برگزار و شرکت «ایریتک» با مشارکت شرکت «ایراسکو» برنده مناقصه شد. به گفته وی تامین مالی این قرارداد ابتدا قرار بود از طریق فاینانس به وسیله کنسرسیومی از بانک‌های اروپایی (فرانسه، ایتالیا و بلژیک ) برای ساخت کارخانه الکترود گرافیتی اردکان انجام شود و حتی تا مرحله ال‌سی غیرفعال یعنی یک مرحله قبل از اجرایی کردن ال‌سی پیش رفت اما با تغییر دولت و افزایش تحریم‌ها و افزایش ریسک سرمایه‌گذاری در ایران و انصراف بیمه ایتالیا از پوشش بیمه قرارداد، بانک‌های اروپایی از فاینانس کردن این پروژه منصرف شدند. مجری طرح الکترود گرافیتی اردکان تصریح کرده است از سال ۱۳۸۴ تا ۱۳۹۲ نیز به‌طور تقریبی اقدامات و کارهای جانبی این کارخانه مانند احداث ساختمان‌های اداری و خدماتی و تامین زیرساخت‌ها انجام و در سال ۱۳۹۱ طرح الکترود گرافیتی اردکان از شرکت ملی فولاد به سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران (ایمیدرو) منتقل شد تا امور اجرایی آن با سرعت بیشتری پیش برود. به گفته مختاری نخستین سری تجهیزات کارخانه الکترود گرافیتی (طرح استراتژیک صنعت فولاد وارد سایت کارخانه اردکان شد و این طرح به مدت ۱۰ سال با رکود روبه‌رو شده بود که در دولت جدید جان تازه‌ای گرفته و با افتتاح آن آخرین حلقه وابستگی صنعت فولاد به خارج از کشور قطع می‌شود. وی عنوان کرده است محموله‌هایی که وارد سایت کارخانه شده تجهیزات اصلی کارخانه بوده و ارزش آن حدود ۱/۲ میلیون یورو است و با آغاز بهره‌برداری از این طرح ۶۸۰ نفر به صورت مستقیم مشغول به‌کار می‌شوند و سالانه ۳۰هزار تن الکترود گرافیتی در فاز نخست و ۴۵هزار تن در فاز دوم تولید خواهد شد. بنابر اظهارات مجری طرح الکترود گرافیتی اردکان هم‌اکنون ۲۰ درصد تجهیزات مورد نیاز این کارخانه که یک کارگاه از ۶ کارگاه این کارخانه را تامین می‌کند و شامل ۱۴ کانتینر است وارد سایت ایران شده و ۲ کانتینر دیگر در مسیر ایران است و به زودی می‌رسد، تامین تجهیزات ۵ کارگاه دیگر نیز تنها معطل تامین منابع مالی است و پیش‌بینی می‌شود تا پایان سال ۱۳۹۶ این کارخانه به تولید برسد.

07 DRI 506-ab-EDمنبع:

http://www.iranmetallurgy.com                                                                  تاریخ:۱۳۹۵/۲/۲۹

درباره نویسنده

مطالب مرتبط

نظر بدهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *